¿Cómo se hacen unas botas Dr. Martens?

Repasamos el proceso de producción de las botas británicas más emblemáticas de la cultura rebelde
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Una fábrica de rebeldía (Fotografías de David Franco)  -  (Foto: Una fábrica de rebeldía (Fotografías de David Franco))

Los Griggs parecían serios empresarios ingleses dedicados al calzado. Pero, en el fondo, eran progresistas y diferentes: buscaban rebelarse contra los clásicos zapatos ingleses. Su oportunidad llegó en los 50, cuando se asociaron al Dr. Martens y el Dr. Funck, inventores alemanes de una suela revolucionaria, inflada con aire. Los Griggs anglificaron el nombre de la bota a Dr. Martens, que se lanzó en 1960.

Al principio, se vendía como calzado para trabajadores, pero enseguida lo adoptaron las primeras tribus urbanas, en especial los skinheads. De la fábrica a las calles, nació un objeto de culto, que sería coronado por Pete Townshend, líder de The Who, cuando declaró que a la cama sólo se llevaba "una botella de coñac y unas botas Dr. Martens".

Una fábrica de rebeldía

Viajamos al único lugar donde nacen las Dr. Martens Made in England. En Wollaston se creó la primera 1460, ícono de esta marca que desató una revolución.

En 2003, en un esfuerzo por salvarse de la quiebra y de la implacable competencia que suponen los bajos costos de producción asiáticos, Dr. Martens cerró todas sus fábricas del Reino Unido, excepto una: la de Wollaston, pueblo inglés que fue un importante polo zapatero entre fines del siglo XVIII y principios del XX.

Con esta decisión, la marca planeaba que allí se confeccionara calzado "customizado" para los que pudieran pagar el costo extra de un zapato hecho en Inglaterra. La idea se sustentaba en la red de expertos artesanos que conoce a la perfección el proceso de producción de las Docs y a sus proveedores, que dominan cómo reparar máquinas de las cuales ya no se consiguen repuestos. Los que trabajan aquí se sienten orgullosos de participar en la creación de un producto tan inglés como las botas 1460, cuyo primer par vio la luz en Wollaston, en 1960.

El plan de la marca surtió efecto: para 2012, la fábrica había logrado expandir el volumen de su producción a 70 mil pares anuales. Cifra que, sin embargo, no se acerca siquiera al 2% de la producción mundial de Dr. Martens —cuyo grueso se fabrica en Vietnam—. Pero, como ocurre en la industria del lujo, la gracia de estas botas es que justamente están hechas en serie limitada, y en Inglaterra, como indica la leyenda tallada en la lengüeta de cada una de sus botas. A continuación, te mostramos cómo se confecciona un par de Doc Martens en Wollaston.

1. El cuero vacuno es seleccionado y el clicker —el nombre viene de la antigua herramienta que usaba este artesano— corta el cuero
y lo divide en las partes que componen la bota. En esta fase, una máquina estampadora con una lámina caliente marca la parte
interior de la lengüeta con la talla, el número del modelo y la leyenda “Made in England”. Ahora, el cuero está listo para su ensamblado.

2. La puntera y la parte que envuelve el talón se unen a mano usando una costura en zigzag. La tira en forma de bucle, que incluye la leyenda AirWair with Bouncing Soles, se cose a la parte superior trasera de la bota.

3. Los ojales se perforan en el cuero. La parte de costura y corte se completa con un laminado en la punta de la bota, que le da resistencia y durabilidad.  

4. La suela interior se pega al last (suela de plástico) con un pedazo de loneta y a la costilla, que une la parte superior y la suela. La parte superior se calienta para ablandarla y se encaja en el talón con una máquina. La punta de la bota se tensa sobre el last y un adhesivo caliente es inyectado en la suela interna. Los lados del calzado se engrapan a la costilla y el exceso de cuero se lima.

5. La famosa suela de aire acolchonada –air cushion– se produce con una mezcla de goma que se inyecta en un molde. Éste lleva el sello DMS y un rectángulo que indica que la goma resiste aceite, grasa, ácido, petróleo y sustancias alcalinas.

6. El artesano más experto se encarga de este paso: la suela se apoya contra la parte superior, temporalmente unida al talón. Se pasa una cuchilla calentada a 700 grados entre el ribete y la suela. La cuchilla derrite el PVC de la suela y así, sin bordes ni costuras, se fusionan las dos partes de la bota.

7. La bota está casi lista: en esta etapa se alisan los laterales de la suela con las emblemáticas muescas de la marca. El proceso se realiza con una cuchilla muy afilada que gira sobre sí misma a gran velocidad.

8. La 1460 terminada es encerada a mano cuidadosamente. Se le amarran las agujetas y se empaqueta para enviarla.

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